Frédéric Monforte

Un des gros inconvénient de notre discipline est l'emploi de moteurs à explosion qui ne cessent de vibrer que quand votre avion est posé sur une étagère mais, vous en conviendrez, c'est en vol que votre modèle a le plus besoin de fiabilité. En effet, les vibrations produites par votre moteur sont très néfastes pour votre cellule, votre équipement radio, le bruit et le bon fonctionnement du moteur au ralenti.

C'est en regardant mon avion se démonter à chaque fois que je passais au ralenti que j'ai décider de trouver une solution à ce problème. Dans un premier temps, j'ai essayé tout un tas de montages différents à base de silentblocs auto trouvés dans le commerce. Ces montages étaient satisfaisant dans les moyens et hauts régimes, mais inefficaces à bas régime.

J'allais me résigner à faire l'achat d'un de ces très coûteux bâtis proposés dans le commerce quand je suis tombé par hasard sur un site qui proposait la vue en coupe du fameux bâti "HYDE". C'est après de multiples essais que je suis arrivé à fabriquer un de ces bâtis et quelle fut ma surprise de constater, après montage sur mon modèle équipé d' un TITAN 45, que 90 % des vibrations avaient disparues !! Envolées !! Et ce à tous les régimes de fonctionnements, mon moteur tient depuis un ralenti exceptionnel.

C'est donc la réalisation de ce bâti que je vais essayer de vous détailler le mieux possible.

Principe

2 rondelles de 13 mm d' épaisseurs (ctp 3 mm + balsa 10 mm) sont plaquées l'une contre l'autre et maintenues en place par 3 épaisseurs de chambres à air collées sur le pourtour desdites rondelles. Une rondelle est ensuite fixée sur la cloison pare feu alors que l' autre recevra les fixations moteur.

Réalisation

Découper 2 rondelles en balsa de 10 mm de qualité moyenne et 2 rondelles en ctp aviation de 3 mm (photo 1). Le diamètre des rondelles dépend de la place disponible dans votre capot. Pour info, elle font 120 mm pour mon TITAN 45 et 140 mm pour mon 3W 70.

Assembler ensuite les rondelles ctp sur celles en balsa. J'ai effectué ce collage à l'époxy lente. Percer les 2 rondelles en leur centre et assemblez les par une tige filetée et écrous que vous pourrez monter au mandrin de votre perceuse pour vous en servir de tour afin de rendre les contours parfaitement réguliers (photo 2). Faites ensuite un repère sur le chant des rondelles afin de pouvoir les repositionner face à face.

Sur une des rondelles, tracer les trous de fixation moteur, de fixation sur la cloison pare feu et l'éventuelle découpe pour le passage du carburateur (photo 3).

Percer les trous de fixation cloison pare feu en traversant les 2 rondelles du diamètre des vis de fixation. Repercer ensuite la rondelle ctp côté moteur et les 2 rondelles au diamètre de la tête des fixations moteur. Percer les trous de fixation moteur uniquement sur la rondelle côté moteur et insérer des écrous noyés derrière le ctp  (photo 4).

Découper 3 bandes de chambre à air d'environ 50 mm de large et enfiler les rondelles dans la première bande (photo 5). Choisir une chambre à air dont le diamètre est légèrement inférieur au diamètre des rondelles et prendre soin de bien dégraisser et nettoyer la surface des chambres à l'acétone ou autre solvant puissant.

Coller la chambre sur le pourtour des rondelles, uniquement sur la tranche du ctp. Le collage se fait à la Cyano. Pour ma part j'utilise de la OK BOND MP, mais je crois qu'il en existe une spécial caoutchouc. Découper l'excédent de chaque côté à l'aide d'un bon ciseaux (photo 6). Cette opération demande un certain coup de main car il faut impérativement que la chambre, une fois découpée, soit dans la continuité de la surface du ctp C'est primordial pour l' adhérence du tissus de verre.

La première couche étant collée, vous pouvez maintenant enlever le boulon central (photo 7).

Coller ensuite la 2ème et 3ème couche suivant la même méthode, là aussi uniquement sur les bords (photo 8).

Il faut ensuite coller 2 couches de tissus de verre 100 g/m² sur chaque face, d'abord sur le pourtour à la Cyano et ensuite sur le reste de la surface à l'Epoxy. Utiliser une feuille de plastique translucide sur laquelle la Cyano n'adhère pas pour tenir le tissus plaqué sur la chambre pendant le séchage (photo 9).

Vous pouvez ensuite découper le tissus tout le tour et résiner le reste de la surface. Faire la découpe intérieure pour le passage du carburateur et votre bâti est déjà terminé ! (photo 10). Vous pouvez peindre la surface résinée pour faire plus propre mais ça n'est pas indispensable.

Conclusion

Pour les récalcitrants, essayez donc de monter votre moteur dessus et tordez le dans tous les sens, vous verrez ça ne bouges pas. Mon Extra 260 à effectué une cinquantaine de vols avec ce bâti qui n' a montré aucun signe de faiblesse.

La réalisation est simple mais demande beaucoup de soins, en particulier au moment de la découpe des chambres à air.

Mon expérience se limite à un 45 cm3 et un  70 cm3 mais je pense qu'il n'y a aucun problème pour d'autre motorisations, le tout étant d'adapter le diamètre à la cylindrée. Je dois en réaliser un pour un 15 cm3 qui devrait faire 80 à 90 mm de diamètre.

Bonne construction et n'hésitez pas à me contacter si vous avez des questions. Il serai très sympa que vous me fassiez part du résultat de vos réalisations et de vos opinions ou suggestions.

Frédéric Monforte